Диски тормозные Nippon ADC 1912V C-MAX, FOCUS II, VOLVO (1 штука)

Тормозные колодки Nippon

Allied Nippon Ltd. в составе компании Japan Brake Industrial Co. Ltd., Япония, входящей в группу “Hitachi”, является одним из признанных мировых лидеров в разработке технологий производства фрикционных материалов и тормозных систем.

Allied Nippon Ltd. — главный поставщик тормозных систем на конвейеры мировых лидеров автомобильной промышленности

Поставляются на Российский рынок в двух маркетинговых группах:
Обновленная группа Стандарт “Original Quality”

Высокая надежность и экпсплуатации

Стабильно хороший коэффициент трения на всех режимах работы

Низкий уровень шумов и отсутствие скрипов

Низкий удельный износ при нагрузках

Хорошие дискосберегающие свойства

Пробег 15000+ км

Все колодки группы Cтандарт изготовлены из современных безасбестовых фрикционных материалов NAM110, NAM112, NAM0507, NAM0508. Для предотвращения возникновения шумов и скрипов многие колодки комплектуются противоскрипными обрезиненными металлическими пластинами и прокладками.

Группа Heavy Duty “Ferro Carbon” - группа специально разработана для использования в условиях интенсивного городского цикла, когда колодки группы Стандарт работают на предельных режимах. Сверхмягкий фрикционный материал NAM114 с крупными включениями гранул мягких металлов и искусственного графита обеспечивает отличное рассеивание энергии после высокоскоростного, повторяющегося торможения, сокращает тормозной путь и износ тормозных дисков. Одобрен Vehicle Agency (VCA) к применению на всех типах автомобилях. Их параметры превышают европейские требования согласно стандартов E-Mark R-90.

Технологии

Технологии, используемые Allied Nippon Ltd. в производстве, постоянно совершенствуются для достижения соответствия лучшим мировым эксплуатационным нормативам.
Будучи передовым поставщиком фрикционных материалов на мировой рынок, компания Allied Nippon Ltd. неуклонно инвестирует средства в дальнейшее совершенствование продукции и научно-исследовательскую работу в области применения особых составов материалов.

Контроль над технологическим процессом производства выполняется высококвалифицированными и опытными сотрудниками компании. Циклы испытания продукции включены в производственный процесс.

К настоящему моменту компания Allied Nippon Ltd. полностью перешла к производству экологически чистых безасбестовых фрикционных материалов, отвечающих мировым стандартам.

Смеси испытываются и проходят утверждение согласно нормативам AMFCO Automotive Manufacturers Equipment Compliance Agency Inc, Ltd. (США) — Агентства автомобильных производителей по качеству оборудования, и стандартам TUV версии Krauss (Германия).

Продукция, выпускаемая Allied Nippon Ltd., регулярно проходит различные испытания на качество согласно ряду постоянно совершенствующихся процедур и программ. Это процесс включает тщательный отбор сырья, проверки на отсутствие дефектов в технологических системах обработки, а также контроль за качеством продукции на каждой стадии производства.

Исследовательский отдел Allied Nippon Ltd. ежедневно стремится к совершенствованию состава своих материалов и ведет непрерывную работу по исследованию и разработке с целью улучшения таких параметров, как износостойкость, трение, инерция, эффективность, восстанавливаемость и стабильность эффективности торможения и.т.д.

Производство

Производство фрикционных материалов основано на применении передовых технологий, собственных разработок и исследовательских испытаний продукции, которая выпускается в широком диапазоне состава материала и отвечает, различным техническим требованиям. Каждые 2—3 месяца не менее 5-и заводских инженеров Allied Nippon Ltd. проходят обучение в лабораториях объединения Japan Brake Industrial Co. Ltd., что позволяет постоянно модернизировать продукцию и добавлять к ассортименту завода более 150 наименований изделий в год.

Специалисты компании Allied Nippon Ltd. совместно с Japan Brake Industrial Co. Ltd. следят за соответствием качества, проводят испытания в собственных лабораториях по различным параметрам, в частности — инерции, трению, износостойкости с применением приборов и оборудования от лучших производителей мира: Inertia Dynamometer, Krauss Friction Tester, Monometer и собственного автопарка для проведения дорожных тестов.

Сертификация и дипломы

Параметры тормозных систем были проверены и одобрены Automotive Manufacturers Equipment Compliance Agency Inc, Ltd. (США), агентством автомобильных производителей по качеству оборудования и стандартам TUV версии Krauss (Германия). Качество дисковых тормозных компонентов “Allied Nippon” последовательно испытывается согласно Правилам ECE R-90 стандартов TUV (Германия), IDIADA (Испания). Сертификация на знак E-mark. В России сертификационные испытания и экспертизы проводились в НТЦ «Испытательный Центр автомобильных изделий».

Allied Nippon Ltd. гарантирует абсолютную безвредность, высокую прочность и износоустойчивость, надежные и безопасные показатели в эксплуатации, что указано в «Свидетельстве о всемирной ответственности производителя за качество и безвредности выпускаемой продукции» и в других гарантиях на компоненты тормозных систем.

ОТВЕТЫ НА ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ.

Какие композиты используются в производстве фрикционных материалов для дисковых тормозных колодок “Allied Nippon” и каково их назначение?

Фрикционные материалы дисковых тормозных колодок Nippon в основном полуметаллические, их компоненты могут быть широко классифицированы следующим образом:

Волоконная основа: Для укрепления материальной матрицы, которая также обеспечивает необходимое сопротивление износу и пористость составному композиту:

• Арамидное волокно
• ПАН волокно
• Стальное волокно
• Волокно целлюлозы

Фенольная смола: Модифицированные фенольные смолы обеспечивают связующую силу с матрицей.

Графит и металлические сульфиды: Консистентные смазки используются как регуляторы трения и обеспечивают шумовую устойчивость.

Модификаторы трения: Являются умеренным абразивом, подобно окиси алюминия изменяют коэффициент трения.

Эластомеры: Эластомеры как NBR и SBR обеспечивают устойчивость, а также действуют как шумопоглатители.

Инертные наполнители: Инертные наполнители используются подобно Бариту и аналогичным веществам.

В чем состоит преимущество использования тормозных колодок “Allied Nippon” перед другими производителями?
Колодки Allied Nippon разработаны с использованием последних японских технологий в собственной лаборатории на собственном производстве. Каждый материал проверен на немецких испытательных машинах, таких как Krauss и Dynamometer, принадлежащих нашей внутренней испытательной лаборатории.
Большинство наших композитов проверено международными испытательными центрами, такими как TUV, Германии и IDIADA, Испания. Также был проведен сравнительный анализ с композитами оригинальных тормозных колодок, результаты которого одобрены и заверены независимыми испытательными центрами мира.

Почему появляется материальная пыль в ходе использования тормозных колодок “Allied Nippon”?
Дисковые тормозные колодки оставляют материальную пыль во время износа. Это происходит благодаря химическим качествам состава фрикционного материала, с целью восстановить новую (свежую) поверхность совмещения во время торможения.
Тормозные колодки, которые долго изнашиваются — жестче и не имеют такого комфорта торможения.

Как объяснить тот факт, что фрикционный материал колодок иногда отличается по виду в разных партиях?
Небольшое отличие материала может наблюдаться из-за шлифовки и плотностных колебаний в пределах технических требований.

Зачем нужен материал, нанесенный на пластины основания некоторых моделей колодок?
Этот специальный материал смягчает контакт поршня тормозного цилиндра со стальной основой колодки. Это предотвращает шум тормоза, который вызван вибрациями.

При торможении издается визг, в чем дело?
Данное явление может иметь множество причин, в основном это связано с разладом настройки тормозной системы в целом или её отдельных элементов, по этому каждый случай должен быть детально рассмотрен для выявления истинной причины.

Какова средняя продолжительность эксплуатации тормозных колодок “Allied Nippon”?
Средняя продолжительность эксплуатации зависит от стиля езды водителя, от климата, дорожных условий, почвы и т.д. Однако при нормальных условиях эксплуатации срок службы может варьироваться от 25 000 до 40 000 км.